AL CENTRO DELL’INDUSTRIA 4.0 CON KEYPROD - ARRK

AL CENTRO DELL’INDUSTRIA 4.0 CON KEYPROD

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La start-up digitale Keyprod ha progettato un ingegnoso sistema IIOT (Internet delle cose applicato all’industria) che consente di pilotare la produzione in tempo reale, grazie all’analisi delle vibrazioni delle attrezzature, interpretate attraverso una tecnologia basata sull’intelligenza artificiale. Un’esperienza maturata inizialmente nelle lavorazioni aeronautiche presso JPB Système, applicabile all’infinito in tutta l’industria manifatturiera. Grazie a questa soluzione, i clienti di Keyprod possono ottimizzare il tasso di rendimento sintetico (TRS) del loro impianto di produzione. Un progetto industriale 4.0 dalle grandi promesse!

Informazioni sui progetti Keyprod

La soluzione Keyprod è costituita da una scatola che si installa direttamente sugli strumenti di produzione.  ARRK ha affiancato la pre-industrializzazione di 2 modelli della scatola sviluppata in Francia da Keyprod.

Aurélien, Responsabile di progetto in ARRK spiega: «Abbiamo realizzato 500 pezzi di preserie della scatola Keyvibe. Sul modello Keynetic, abbiamo fabbricato il supporto per lo schermo e la guida luminosa. Qui l’obiettivo era ottimizzare la trasparenza della fascia luminosa, senza lasciar intravedere l’elettronica integrata nel dispositivo. L’ubicazione possibile del dispositivo in ambienti industriali di ogni tipo (compresi i più scuri), imponeva di conseguire la massima diffusione della luce; al tempo stesso, occorreva assolutamente preservare la resa dei colori, per non pregiudicare l’interpretazione del segnale luminoso da parte dell’operatore. Davvero una bella sfida!»

Aurélien, Responsabile di progetto in ARRK aggiunge: «Nelle scatole Keyprod sono alloggiati componenti elettronici. Ho quindi consigliato al cliente di utilizzare una resina, lacrilonitrile-butadiene-stirene (ABS) di tipo UL94-V0, in modo che le parti risultassero ignifughe e anche esteticamente piacevoli. Ho indirizzato il cliente verso una finitura lucidata a specchio, mirando alla massima trasparenza della guida luminosa del modello Keynetic.»

Un rapporto di qualità costruito nel corso dei progetti

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Scatola Keyvibe – Tecnologia stampaggio a iniezione plastica – © Keyprod

Il nostro cliente afferma: «Grazie alle nostre competenze interne, siamo autonomi riguardo alle stampe 3D nella lavorazione pura delle materie plastiche. Invece, per lo stampaggio di piccole serie a iniezione in plastica, dobbiamo ricorrere a partner industriali esterni. A seguito di una prima collaborazione durante una precedente attività professionale, avevo potuto constatare come per ARRK fosse estremamente chiara la nozione di qualità. Ad esempio, attribuisco grande valore al sistematico riesame del progetto dello stampo, prima dell’avvio della produzione. Inoltre, dopo la realizzazione di ogni serie, ricevo un rapporto metrologico in cui si riferisce lo stato della nostra produzione e del nostro stampo.

D’altronde, riguardo alle preserie, sapevo di poter contare sulla durata nel tempo dei pezzi forniti da ARRK per tutto il ciclo di vita della nostra scatola. Infine, avevo anche sperimentato la rapidità di esecuzione dell’impresa, un elemento per noi importante in quanto start-up. È quindi stato naturale ricontattare con fiducia ARRK per realizzare con il vacuum casting le 150 proof-of-concept (POC) della scatola Keynetic da distribuire ai nostri primi clienti.»

Accanto al cliente dalla POC alle preserie

Dopo la validazione delle POC, gli sviluppi della scatola Keynetic sono proseguiti verso produzioni di lotti di 50 pezzi di preserie. Il nostro cliente continua: «Grazie alla sua competenza nello stampaggio, ARRK è in grado di seguire con vigore e in modo affidabile e ripetibile la curva in ascesa in termini di volume e ritmo, da qualche centinaio a varie migliaia di unità.»

Aurélien, Responsabile di progetto in ARRK, conclude: «Accompagniamo Keyprod passo per passo. Interagiamo secondo il suo ritmo. Per il cliente, il passaggio dalla prototipazione alla produzione di serie è stato estremamente scorrevole: i nostri prototipi realizzati con il vacuum casting sono stati trasferiti direttamente al nostro laboratorio di stampaggio. In questo momento stiamo finalizzando le rettifiche sul materiale e i test sulle condizioni della superficie

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